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Maximice su Inversión en Equipos

Hoy en día el tema de la sostenibilidad es un requisito para los procesadores en todo el mundo y el ahorro de energía es una de las principales preocupaciones, particularmente,  para los procesos de la industria de alimentos y bebidas. Tanto la limpieza como la lubricación correcta extienden la vida útil de los equipos y aseguran un proceso sin contaminación para su producto. Estos y muchos otros consejos le ayudaran a maximizar la inversión en equipos.

Por Jorge J. Brito
Indiscriminadamente, tanto equipos usados como nuevos, merecen y requieren la misma atención. El primer aspecto a tener en cuenta es cumplir las recomendaciones del fabricante, en lo referente a limpieza llámese CIP (lavado a fondo), un lavado más superficial WIP (lavado en su sitio) o COP (retirar algunos componentes importantes para ser lavados profundamente), además de cumplir con el mantenimiento rutinario, la lubricación y los ajustes sugeridos en el manual de instrucciones del fabricante, son en síntesis la regla de oro a seguir.
Familiarícese con su Equipo
En el caso de las llenadoras, es importante identificar las partes clave del sistema, las más importantes a controlar  para que la llenadora se mantenga dentro de los parámetros aceptables. Los fabricantes esperan que con alguna frecuencia el procesador desempolve el manual del equipo y lo repase, especialmente cuando hay que entrenar un nuevo operador en la planta.
Con frecuencia, encontramos procesadores que han descuidado este aspecto y acuden al fabricante cuando tienen serios problemas con el equipo. En estos casos el fabricante les ofrece una auditoria técnica, el primer paso es  desarmar la maquina frente al cliente, se van analizando las piezas y enfatizando sobre los puntos clave en los que deben tener especial cuidado. Las maquinas vuelven a un  nivel optimo a un costo muy bajo. Su fabricante siempre tiene buenos consejos, no deje de consultarlo.
Hay accesorios para las llenadoras que son muy útiles y que pueden ser adicionados a los equipos que están en operación, esto puede ayudar a mejorar el rendimiento del equipo y evitar mermas para tener un proceso mucho más rentable.
También hay dispositivos que pueden ser incorporados a las llenadoras para hacer la limpieza más segura y sencilla. Algunos de ellos operan con aire, hay mecánicos o con agua a presión que mejoran y agilizan la limpieza. En el caso de las llenadoras equipadas con el sistema CIP se han desarrollado cubiertas perimetrales de policarbonato y superiores de Acero Inoxidable para evitar derramar químicos que se utilizan para la limpieza durante este proceso y mantener las áreas más limpias durante la producción.
Cada día los procesadores buscan mayores economías en sus operaciones, cómo reducir el espacio de la planta y cómo bajar el consumo energético, ya que uno de los gastos más importantes son la generación de energía o vapor. En muchas empresas están en operación sistemas tradicionales que han trabajado bien por muchos años, pero que no permiten un recorte de energía porque en la mayoría de los casos constan de varias maquinas con un alto consumo energético. Es posible que sea hora de considerar la posibilidad de reemplazar este sistema  por un solo equipo que hace la misma labor más rápidamente y en forma más eficiente, con menor consumo de energía o de vapor.

Proteja su Equipos y su Personal
Tanto la limpieza como la lubricación correcta extienden la vida útil de los equipos y aseguran un proceso sin contaminación para su producto. Cubrir debidamente los elementos de transmisión evita riesgos, colocando protección a los equipos en la parte superior y utilizando extracción de ductos apropiados para la salida de vapor así como dotar los equipos con cubiertas laterales con interruptores de seguridad, es la combinación perfecta para proteger al personal, a la vez que se logra tener una área de trabajo más limpia.
¿Reparar o Reemplazar?
En el caso de los procesos de enlatado, estos han sufrido varias modificaciones en los últimos años, se ha venido adelgazando la hojalata  y los fabricantes de maquinas cerradoras han tenido que adaptarse a este cambio modificando los diseños, los métodos de ajuste, las herramientas y los materiales de la herramienta con los cuales se tiene que hacer el cierre. Estos equipos requieren especial cuidado y los cambios y ajustes de herramientas deben ser efectuados por personal calificado.
La detección de cierres falsos es de primordial importancia para la inocuidad del producto. Afortunadamente ya se encuentran algunos sistemas disponibles  para la detección de botes que deben ser descartados del proceso. Este sistema se basa en un sensor de presión colocado en la 2ª operación de cierre, cuya finalidad es vigilar que éstos se encuentren dentro de un rango previamente establecido y todos aquellos cierres que están fuera del rango son rechazados de forma automática a la salida de la cerradora.
Si una maquina pierde la consistencia muy frecuentemente se tiene que considerar si es hora de reemplazarla. Antes de tomar una decisión se frecuentemente, considerar algunos parámetros importantes entre ellos, la disponibilidad de repuesto y asistencia técnica, la consistencia de cierres (frecuencia de los ajustes), el tiempo que toma el cambio de herramientas y ajustes, un tiempo de cambio razonable debe ser de cuatro horas. Si el costo anual de refacciones y mano de obra es igual o menor que el 5% del costo de un equipo nuevo, es un parámetro de referencia a tener en cuenta. Y por ultimo, si por los cierres defectuosos se están afectando procesos posteriores como la esterilización, es hora de pensar muy seriamente en actualizar los sistemas.
Algunos consejos útiles en la parte de esterilización, se debe revisar que los instrumentos de medición estén calibrados debidamente, tanto el instrumento colocado en el autoclave o esterilizador así como el equipo de control.
Para el manejo de envases hay una gran diversidad de sistemas, lo mas indicado es utilizar el equipo que el fabricante recomiende. Utilizar contenedores inadecuados no solo pone en riesgo el proceso mismo, sino que se puede dañar el envase.
En cuanto al manejo de canastillas, se encuentran en el mercado sistemas muy variados, desde muy automatizados hasta semi automáticos que pueden ser de gran ayuda para el manejo eficiente de sus canastillas y que además evita daños a los envases. Dentro de los más automatizados hay robots controlados por radiofrecuencia tanto para conducción de canastillas hacia el area de esterilización, así como para retirar los ya esterilizados. Para la carga, y descarga de envases de las canastillas es recomendable también el manejo mecanizado, seleccionando el sistema adecuado según la geometría, material de envase y velocidad de producción.
En los esterilizadores rotativos o pasteurizadores, es importante vigilar que la dosificación de los lubricantes se efectúe correctamente y es importante insistir en el tema de la limpieza interior, en muchos casos es imposible efectuarla tan profundamente como sea necesario, para ello se aconseja utilizar los productos químicos especiales recomendados por el fabricante para mantener los equipos limpios a un costo reducido.

Protección y ahorro de energía
Hoy en día el tema de la sostenibilidad es un requisito para los procesadores en todo el mundo y el ahorro de energía es una de las principales preocupaciones, particularmente,  para los procesos de la industria de alimentos y bebidas. El aislamiento cerámico, es un aislante con base en acrílico de agua, utilizable para cubrir tuberías y válvulas de agua caliente/vapor, tanques, intercambiadores de calor, cocinas a vapor, autoclaves, esterilizadores rotativos e hidrostáticos y muchos otros equipos generadores de calor. Este recubrimiento se puede utilizar en superficies muy irregulares como válvulas y tuberías, aislarlos con los sistemas tradicionales es difícil y costoso y muchas veces no se aíslan correctamente poniendo en riesgo el personal.
El retorno de inversión es un aspecto a considerar muy seriamente, como ejemplo, el costo de aislamiento de un cocedor es de $22k; el ahorro de energía es de $14k, el retorno de inversión se logra en 18 meses. Las ventajas más sobresalientes del aislamiento, evidentemente, es el ahorro energético que típicamente es del 40%, pero hay otros aspectos, en el sistema tradicional de aislamiento con fibra de vidrio con solo un 5% de humedad se pierde una capacidad aislante del 35%. Esta humedad se convierte, además, en un agente permanente de corrosión y si el recipiente recubierto es de acero al carbón es aún más dañino. El recubrimiento crómico no solo evita este problema, además, permite detectar rápidamente eventuales fugas. IA

Jorge J. Brito, autor de este artículo, es gerente de ventas para Latino América de JBT FoodTech. Puede ponerse en contacto para información adicional en: jorge.brito@jbtc.com. Tel.: +52-55 5370-5814.



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